Schmierung und Wartung sind wichtig für die zuverlässige Funktion und lange Gebrauchsdauer der Wälzlager.

Der Schmierstoff soll, Bild 1:

• an den Kontaktflächen einen ausreichend tragfähigen Schmierfilm ausbilden und dort damit Verschleiß und vorzeitige Ermüdung vermeiden 
• bei Ölschmierung die Wärme ableiten 
• bei Fettschmierung das Lager zusätzlich nach außen gegen feste und flüssige Verunreinigungen abdichten 
• das Laufgeräusch dämpfen 
• vor Korrosion schützen .

Bei der Konstruktion ist möglichst früh festzulegen, ob die Lager mit Fett oder Öl geschmiert werden.

Für die Art der Schmierung und die Schmierstoffmenge sind entscheidend:

• die Betriebsbedingungen
• die Bauform und Größe des Lagers
• die Anschlusskonstruktion
• die Schmierstoffführung.

Bei Fettschmierung sind folgende Kriterien zu betrachten:

• sehr geringer konstruktiver Aufwand
• die Dichtwirkung
• die Depotwirkung
• hohe Gebrauchsdauer bei geringem Wartungsaufwand
  (unter Umständen Lebensdauer-Schmierung möglich)
• bei Nachschmierung gegebenenfalls Auffangraum für Altfett und Zuführungskanäle berücksichtigen
• keine Wärmeabfuhr durch den Schmierstoff
• kein Ausspülen von Verschleiß- und sonstigen Partikeln.

Bei Ölschmierung sind zu betrachten:

• gute Schmierstoffverteilung und -versorgung des Kontaktes
• Wärmeabfuhr aus dem Lager möglich
  (wichtig vor allem bei hohen Drehzahlen und Belastungen)
• Ausspülen von Verschleißpartikeln
• bei Minimalmengenschmierung sehr geringe Reibungsverluste
• aufwändigere Zuführung und Abdichtung erforderlich.

Bei extremen Betriebsbedingungen (zum Beispiel sehr hohe Temperaturen, Vakuum, aggressive Medien) sind auch Sonderschmierverfahren wie Feststoffschmierung nach Rücksprache mit dem Ingenieurdienst möglich.

Die Zuführleitungen und Schmierbohrungen in den Gehäusen und Wellen, Bild 2 und Bild 3 sind:

• direkt zur Schmierbohrung des Wälzlagers zu führen
• möglichst kurz zu halten
• für jedes Lager ist eine eigene Leitung vorzusehen.

Auf befüllte Leitungen achten, Bild 2; Leitung eventuell entlüften!

Hinweise der Schmieranlagenhersteller beachten!

Fette sind nach den unterschiedlich aufgebauten Verdickern und den Grundölen unterscheidbar. Für die Grundöle der Fette gelten die Angaben im Abschnitt Link.

Die herkömmlichen Fette haben Metallseifen als Verdicker und ein mineralisches Grundöl. Zusätzlich enthalten sie Additive. Diese beeinflussen zum Beispiel gezielt die Eigenschaften hinsichtlich Verschleißschutz, Korrosionsschutz oder Alterungs­stabilität. Diese Additiv-Packages sind jedoch nicht in jedem Temperatur- und Lastbereich wirksam.

Fette verhalten sich sehr unterschiedlich gegenüber Umwelt­einflüssen wie Temperatur und Feuchtigkeit.

Die Verträglichkeit der Schmierstoffe muss grundsätzlich geprüft werden zu:

• Schmierstoffen untereinander
• Korrosionsschutzmitteln
• Thermoplasten, Duroplasten und Elastomeren
• Leicht- und Buntmetallen
• Beschichtungen
• Farben, Lacken
• und zur Umwelt!
  Bei der Umweltverträglichkeit sind unter anderem die Toxizität, die biologische Abbaubarkeit und die Wassergefährdungsklasse zu berücksichtigen!

Die Eigenschaften eines Schmierfettes hängen ab von:

• dem Grundöl
• der Viskosität des Grundöles (wichtig für den Drehzahlbereich)
• dem Verdicker (Scherfestigkeit wichtig für den Drehzahlbereich)
• der Additivierung.

Schmierfette sind in Konsistenzklassen eingeteilt
(NLGI-Klassen nach DIN 51 818).

Für Wälzlager werden bevorzugt die Klassen 1, 2, 3 eingesetzt, Bild 5.

Geeignet sind Wälzlager-Schmierfette K nach DIN 51 825.

Die Fette sind nach den Betriebsbedingungen des Lagers zu wählen:

• Temperatur
• Druckbelastung, siehe Link
• Drehzahl, siehe Link
• Wasser und Feuchtigkeit, siehe Link.

Der Gebrauchstemperaturbereich des Fettes muss dem Bereich der möglichen Betriebstemperaturen im Wälzlager entsprechen.

Die Fetthersteller geben für ihre Wälzlager-Schmierfette K nach DIN 51 825 einen Gebrauchstemperaturbereich an.

Der obere Wert wird nach DIN 51 821 über die Prüfung mit dem FAG‑Wälzlagerfett-Prüfgerät FE 9 festgelegt. Bei der oberen Gebrauchstemperatur muss in diesem Test eine 50-prozentige Ausfallwahrscheinlichkeit (F₅₀) von mindestens 100 Stunden erreicht werden.

Der untere Wert wird nach DIN 51 825 über den Fließdruck definiert. Der Fließdruck für ein Schmierfett ist der erforderliche Druck, um einen Strang des Schmierfettes durch eine definierte Düse zu drücken. Für Schmierfette K muss der Fließdruck bei der unteren Gebrauchstemperatur kleiner 1 400 mbar sein.

Die Bestimmung der unteren Gebrauchstemperatur nach dem Fließdruck sagt jedoch nur aus, ob das Schmierfett bei dieser Temperatur förderbar ist. Eine Aussage über die Tieftemperatur-­Eignung in Wälzlagern kann daraus nicht abgeleitet werden.

Daher wird zusätzlich für die untere Gebrauchstemperatur eines Schmierfettes auch die Bestimmung des Tieftemperatur-­Reibungsmomentes nach ASTM D 1478 oder IP 186/93 herangezogen. Bei der unteren Gebrauchstemperatur darf das Startdrehmoment nicht größer als 1 000 Nmm und das Laufdrehmoment nicht größer als 100 Nmm sein.

Die Schaeffler Gruppe Industrie empfiehlt, Schmierfette im Hinblick auf die sich einstellende Lagertemperatur im Standard-Einsatzbereich zu verwenden, um eine zuverlässige Schmierwirkung beziehungsweise eine annehmbare Fettgebrauchsdauer zu erreichen, Bild 6.

Fette geben bei niedrigen Temperaturen nur wenig Grundöl ab. Als Folge kann hier Mangelschmierung auftreten. Daher empfiehlt die Schaeffler Gruppe Industrie, die Fette nicht unterhalb der ­unteren Dauergrenztemperatur T_Grenz,unten zu verwenden, Bild 6. Diese liegt circa 20 K über der unteren Gebrauchstemperatur des Fettes nach Angaben der Fetthersteller.

Die obere Dauergrenztemperatur T_Grenz,oben darf nicht überschritten werden, wenn eine temperaturbedingte Minderung der Fettgebrauchsdauer vermieden werden soll; siehe Abschnitt Fettgebrauchsdauer, Link.

Bei isotherm-niedrigen Temperaturen (zum Beispiel Kühlhaus­anwendungen) muss sichergestellt werden, dass die Ölabgabe des Fettes abhängig vom Lagertyp ausreichend ist!

Für einen tragfähigen Schmierfilm muss die Viskosität bei Betriebstemperatur ausreichend hoch sein. Bei hohen Belastungen sind Schmierfette mit EP-Eigenschaften („extreme pressure“) und hoher Grundölviskosität zu verwenden (KP-Fett nach DIN 51 825). Solche Fette sind auch einzusetzen für Lager mit einem höheren Gleitanteil und bei Linienkontakt.

Silikonschmierfette sind nur bei geringen Belastungen möglich (P ≦ 3% C).

Schmierfette mit Festschmierstoffen sind bevorzugt für Anwendungen im Misch- und Grenzreibungsgebiet zu verwenden! Die Festschmierstoff-Partikelgröße darf 5 μm nicht überschreiten!

Die Schmierfette sind nach dem Drehzahlkennwert n · d_M für Fett auszuwählen, siehe Tabelle:

• für schnell laufende Wälzlager oder bei kleinem Anlaufmoment sind Fette mit einem hohen Drehzahlkennwert zu nehmen
• für langsam laufende Lager sind Fette mit einem niedrigen Drehzahlkennwert zu verwenden.

Bei Zentrifugalbeschleunigungen ＞ 500 g kann es zu einer Separierung (Trennung von Verdicker und Grundöl) kommen. In diesem Fall beim Schmierstoffhersteller rückfragen.

Polyharnstofffette können bei Scherbeanspruchung ihre Konsistenz stärker ändern als Metallseifenfette!

Wasser im Schmierfett setzt die Gebrauchsdauer der Lager stark herab:

• das statische Verhalten von Schmierfetten gegenüber Wasser wird nach DIN 51 807 bewertet, Bild 7
• die Korrosionsschutzeigenschaften können nach DIN 51 802 (Emcor-Test) geprüft werden (Angaben in den Datenblättern der Fetthersteller).

Die Schaeffler Gruppe Industrie liefert zahlreiche Wälzlager mit Fettfüllung. Die verwendeten Schmierfette haben sich in mechanisch-dynamischen Tests für die Anwendungen als besonders geeignet erwiesen, siehe Tabelle.

Für Anwender, die das Schmierfett selbst in ihre Wälzlager einbringen, stehen die besonders geeigneten Wälzlager-fette Arcanol zur Verfügung.

Diese Fette sind in ihrer Leistungsfähigkeit so abgestuft, dass nahezu alle Anwendungsbereiche abgedeckt werden.

Die Fettgebrauchsdauer t_fG gilt, wenn sie unter der errechneten Lagerlebensdauer liegt und die Lager nicht geschmiert werden.

Ein Richtwert ist näherungsweise bestimmbar durch:

Eine Fettgebrauchsdauer ＞ 3 Jahre ist mit dem Schmierstoff­hersteller abzustimmen!

Hinweise zur Berechnung der Fettgebrauchsdauer auf Link beachten!

Diese gilt bei den Voraussetzungen nach Tabelle. 

Die Grundfettgebrauchsdauer t_f hängt ab vom lagerbezogenen Drehzahlkennwert k_f · n · d_M und wird ermittelt aus Bild 8.

Hier sind Radial- und Axiallager getrennt zu berechnen; bestimmend ist jeweils die kürzere Fettgebrauchsdauer!

Bei drehendem Außenring kann sich die Fettgebrauchsdauer verkürzen.

Bei Stütz- und Kurvenrollen:

• dürfen keine Winkelfehler auftreten
• sind die Auswirkungen des drehenden Außenrings auf die Fettgebrauchsdauer im Lagerbauartfaktor k_f berücksichtigt.

Die Fettgebrauchsdauer kann nicht nach dem beschriebenen Verfahren ermittelt werden:

• wenn das Schmierfett aus der Lagerung auslaufen kann
• • das Grundöl übermäßig ausdampft
  • bei Lagerstellen ohne Abdichtung
  • bei Axiallagern mit waagrechter Drehachse

• wenn im Betrieb Luft durch das Wälzlager gesaugt wird
• • das Fett kann oxidieren
• bei Changierbetrieb
• • das Fett verteilt sich über den Gesamthub
• wenn Schmutz, Wasser oder andere Flüssigkeiten in die Lager eindringen
• für Spindellager
• für Hülsenfreiläufe
• bei Lagern für Gewindetriebe
• bei Genauigkeitslagern für kombinierte Lasten
• bei Hochgenauigkeits-Zylinderrollenlagern NN30!

Weitere Hinweise zur Schmierung in den Produkt-Kapiteln beachten!

Liegt die Lagertemperatur über der Dauergrenztemperatur T_Grenz,oben, so ist K_T nach dem Diagramm zu bestimmen, Bild 9.

Das Diagramm darf nicht angewendet werden, wenn die Lagertemperatur höher ist als die obere Gebrauchstemperatur des eingesetzten Fettes, siehe Tabelle Fette, Link! Hier ist gegebenenfalls ein anderes Fett zu wählen oder beim Schaeffler Ingenieurdienst anzufragen!

Der Faktor K_P hängt vom Lager ab und beschreibt die Minderung bei höheren Belastungen (hier wird das Fett stärker belastet), siehe Bild 10 und Tabelle.

Der Faktor K_R wirkt sich aus, wenn der Schwenkwinkel φ ＜ 180° ist, Bild 11 und Bild 12. Oszillierende Bewegungen beanspruchen das Schmierfett höher als rotative.

Um Tribokorrosion zu vermindern, muss die Schmierfrist verkürzt werden!

Findet keine vollständige Wälzkörperumdrehung statt, ist beim Schaeffler Ingenieurdienst anzufragen!

Der Faktor K_U berücksichtigt Einflüsse durch Feuchtigkeit, Rüttelkräfte, geringe Vibrationen (Ursache für Tribokorrosion) und Stöße, siehe Tabelle.

Er berücksichtigt keine extremen Umgebungseinflüsse wie Wasser, aggressive Medien, Schmutz, radioaktive Strahlung und extreme Vibrationen, wie beispielsweise bei Rüttlern!

Zur Verschmutzung ist auch der Einfluss der Verschmutzung auf die Lebensdauerberechnung zu beachten, siehe Kapitel Link!

Ist mit erhöhtem Fettaustritt zu rechnen, beispielsweise bei Radiallagern mit senkrechter Drehachse, dann muss der Faktor K_S nach Tabelle berücksichtigt werden.

Werden Wälzlager nachgeschmiert, dann ist die Schmierfrist zu beachten, damit eine sichere Funktion der Lager gewährleistet ist.

Die genaue Schmierfrist ist durch Versuche unter Anwendungs­bedingungen zu ermitteln! Dazu:

• ausreichend langen Beobachtungszeitraum wählen
• Fettzustand in regelmäßigen Zeitabständen prüfen!

Aus Gründen der Betriebssicherheit sind Nachschmierfristen ＞ 1 Jahr nicht zu empfehlen!

Für die meisten Anwendungen ist der Richtwert erfahrungsgemäß:

Beim Nachschmieren ist das gleiche Schmierfett zu verwenden, wie bei der Erstbefettung.

Bei anderen Fetten müssen die Mischbarkeit und Verträglichkeit der Fette geprüft werden; siehe dazu Abschnitt Link.

Durch die kompakte Bauweise der Lager sollte mit 50% bis 80% der Erstbefettungsmenge nachgeschmiert werden (Empfehlung).

Sind luftgefüllte Zufuhrleitungen vorhanden, so ist das Füllvolumen der Zufuhrleitungen bei der Nachschmiermenge zu berücksichtigen.

Das Nachschmieren erfolgt immer:

• bei betriebswarmem und drehendem Lager
• vor dem Stillstand
• vor langen Betriebsunterbrechungen.

Es wird so lange nachgeschmiert, bis sich an den Dichtspalten ein frischer Fettkragen bildet. Das alte Schmierfett muss dabei ungehindert aus dem Lager austreten können.

Die Erstbefettungsmenge liegt zwischen 30% und 100% des freien Lagervolumens, abhängig von der Lagerbauart und den Betriebsbedingungen.

Ein Fettvorrat kann die Fettgebrauchsdauer verlängern. Das Fett im Vorratsraum muss mit dem Fett der Laufbahn ständig im Kontakt sein. Größere Fettvorräte steigern die Fettgebrauchsdauer nicht proportional.

Das Volumen des Fettvorrats soll dem Volumen des Lagers zwischen Innen- und Außenring entsprechen (Käfig und Wälzkörper nicht berücksichtigt), Bild 13 und Bild 14.

Ein Abdampfen des Basisöles ist durch konstruktive Maßnahmen zu verhindern, zum Beispiel mit Dichtscheiben, Bild 13 und Bild 14.

Mischungen von Schmierfetten sind grundsätzlich zu vermeiden.

Sind sie nicht vermeidbar, dann müssen folgende Voraussetzungen beachtet werden:

• die Grundölbasis muss gleich sein
• der Verdickertyp muss übereinstimmen
• die Grundölviskositäten müssen ähnlich sein
  (nicht weiter auseinander als eine ISO-VG -Klasse)
• die Konsistenz muss gleich sein (NLGI-Klasse).

Die Mischbarkeit von Schmierfetten ist immer mit dem Schmierstoffhersteller abzustimmen!

Auch bei Einhaltung der Voraussetzungen ist eine Beeinträchtigung der Leistungsfähigkeit des Mischfettes nicht ausgeschlossen!

Wird auf eine andere Fettsorte umgestellt, sollte gleichzeitig eine Fettspülung vorgenommen werden, sofern dies möglich ist! Die weitere Nachschmierung sollte nach einem kürzeren Zeitraum vorgenommen werden!

Bei der Mischung nicht verträglicher Fette kann es zu starken Strukturänderungen kommen! Außerdem ist eine starke Erweichung des Mischfettes möglich!

Konkrete Aussagen zur Mischbarkeit können nur über geeignete Versuche erreicht werden!

Die eingesetzten Fette sind in der Regel 3 Jahre lagerfähig.

Voraussetzungen dafür sind:

• ein umschlossener Raum (Lagerraum)
• Temperaturen zwischen 0 °C und +40 °C
• eine relative Luftfeuchtigkeit nicht über 65%
• keine Einwirkung chemischer Agenzien
  (Dämpfe, Gase, Flüssigkeiten)
• dass die Wälzlager abgedichtet sind.

Schmierstoffe altern durch Umwelteinflüsse. Die Angaben der Schmierstoffhersteller sind grundsätzlich einzuhalten.

Nach längerer Lagerung kann das Anlauf-Reibungsmoment befetteter Lager vorübergehend höher sein. Außerdem kann die Schmierfähigkeit des Fettes nachgelassen haben!

Da die Schmiereigenschaften der Fette schwanken und unter­schiedliche Rohstoffe bei gleichen Fettnamen verwendet werden können, kann die Schaeffler Gruppe für die vom Kunden zur Nachschmierung eingesetzten Schmierstoffe und für deren Eigenschaften keine Gewähr übernehmen!

Zur Schmierung von Wälzlagern eignen sich grundsätzlich Mineral- oder Syntheseöle.

Schmieröle auf Mineralölbasis werden am häufigsten verwendet. Sie müssen mindestens die Anforderungen nach DIN 51 517 oder DIN 51 524 erfüllen.

Sonderöle, oft synthetische Öle, werden bei extremen Betriebsbedingungen oder besonderen Anforderungen an die Ölbeständigkeit eingesetzt.

Bitte wenden Sie sich in diesen Fällen an die Schmierstoffhersteller oder den Schaeffler Ingenieurdienst.

Maßgebend dazu sind die Angaben der Schmierstoffhersteller!

Die erreichbare Lagerlebensdauer und die Sicherheit gegen Verschleiß sind umso höher, je besser die Kontaktflächen durch einen Schmierfilm getrennt sind, Bild 15 und Kapitel Link.

Der Richtwert für ν₁ hängt ab vom mittleren Lagerdurchmesser d_M und von der Drehzahl n. Er berücksichtigt die Erkenntnisse der EHD‑Theorie zur Schmierfilmbildung und praktische Erfahrungen.

Abhängig von der Betriebsdrehzahl muss das Schmieröl bei Betriebstemperatur mindestens die Bezugsviskosität ν₁ haben, Bild 16.

Die Bezugsviskosität ν₁ wird folgendermaßen bestimmt:

• ν₁ einer Nennviskosität der ISO-VG  zwischen 10 und 1 500 zuordnen (Mittelpunktviskosität nach DIN 51 519)
• Zwischenwerte auf die nächstliegende ISO-VG  runden (bedingt durch die Stufensprünge).

Das Verfahren darf nicht für synthetische Schmieröle eingesetzt werden, da hier ein unterschiedliches V-/P- (Viskositäts-Druck) und V-/T- (Viskositäts-Temperatur) Verhalten vorliegt!

Bitte wenden Sie sich in solchen Fällen an den Schaeffler Ingenieurdienst!

Mit steigender Temperatur fällt die Viskosität des Öls. Diese temperaturabhängige Änderung der Viskosität wird durch den Viskositätsindex VI beschrieben. Bei Mineralölen sollte der VI-Index bei mindestens 95 liegen.

Bei der Wahl der Viskosität ist die untere Betriebstemperatur zu berücksichtigen, da die steigende Viskosität das Fließvermögen des Schmierstoffes verringert. Dadurch können sich die Leistungsverluste erhöhen.

Eine sehr lange Lebensdauer kann mit dem Viskositätsverhältnis κ = ν/ν₁ = 3 bis 4 erreicht werden (ν = Betriebsviskosität). Hochviskose Öle bringen jedoch nicht nur Vorteile. Neben den Leistungsverlusten durch die Schmier­stoffreibung können bei tiefen, aber auch normalen Temperaturen, Probleme mit der Zu- oder Abführung des Öls auftreten.

Das Öl ist so zäh zu wählen, dass sich eine möglichst hohe Ermüdungslebensdauer ergibt. Gleichzeitig muss sichergestellt sein, dass die Lager ständig ausreichend mit Öl versorgt werden.

Sind Lager hoch belastet oder ist die Betriebsviskosität ν kleiner als die Bezugsviskosität ν₁, dann sollten Öle mit Verschleißschutz-Zusätzen (Kennbuchstabe P nach DIN 51 502) verwendet werden.

Solche Öle sind auch bei Wälzlagern mit größeren Gleitanteilen erforderlich (zum Beispiel Lager mit Linienkontakt).

Diese grenzschichtbildenden Zusätze mindern die schädlichen Auswirkungen der stellenweise auftretenden metallischen Berührung (Verschleiß).

Die Eignung der Additive ist unterschiedlich und meist stark temperaturabhängig. Ihre Wirksamkeit kann nur durch die Prüfung im Wälzlager beurteilt werden (zum Beispiel auf unserem Prüfstand FE8 nach DIN 51 819).

Silikonöle dürfen nur bei geringen Belastungen (P ≦ 0,03 · C) verwendet werden!

Vor dem Einsatz eines Öles ist sein Verhalten gegenüber Kunststoffen, Dichtungsmaterialien (Elastomeren) und Bunt- und Leichtmetallen zu prüfen.

Geprüft werden muss immer unter dynamischer Beanspruchung und bei Betriebstemperatur.

Syntheseöle sind grundsätzlich auf ihre Verträglichkeit zu prüfen. Gleichzeitig ist dazu beim Schmierstoffhersteller anzufragen!

Das Mischen unterschiedlicher Öle ist möglichst zu vermeiden. Besonders die unterschiedliche Additivierung kann zu unerwünschten Wechselwirkungen führen.

In der Regel sind Schmieröle auf Mineralölbasis und gleicher Klassifikation miteinander mischbar, zum Beispiel HLP und HLP. Die Viskositäten sollen sich um höchstens eine ISO-VG -Klasse unterscheiden.

Syntheseöle sind grundsätzlich auf ihre Mischbarkeit zu prüfen! Gleichzeitig ist dazu beim Schmierstoffhersteller anzufragen!

Im Einzelfall ist die Mischbarkeit vorher zu prüfen!

Die Sauberkeit des Öls beeinflusst die Lebensdauer der Lager erheblich, siehe auch Kapitel Link.

Die Schaeffler Gruppe empfiehlt deshalb, einen Ölfilter vorzusehen; dabei ist die Filterrate zu beachten. Die Feinheit des Filters sollte ＜ 25 μm sein.

Wesentliche Schmierverfahren sind:

• die Tropfölschmierung
• die Öl-Luftschmierung
  (zur Entlastung der Umwelt auch als Ersatz für Ölnebel­schmierung)
• die Ölbadschmierung
  (Tauch- oder Sumpfschmierung)
• die Ölumlaufschmierung.

Diese ist anwendbar für schnell laufende Lager, Bild 17.

Die notwendige Ölmenge hängt ab von der Lagergröße, der Lagerbauart, der Betriebsdrehzahl und der Belastung.

Der Richtwert liegt zwischen 3 Tropfen/min und 50 Tropfen/min für jede Wälzkörperlaufbahn (ein Tropfen wiegt ungefähr 0,025 g).

Das überschüssige Öl muss aus der Lagerung ablaufen können!

Dieses Verfahren eignet sich besonders für schnell laufende und gering belastete Radiallager (n · d_M = 800 000 bis 3 000 000 min^–1 · mm), Bild 18.

Wasserfreie und gereinigte Druckluft führt das Öl dem Lager zu. Dadurch entsteht ein Überdruck. Dieser verhindert, dass Verunreinigungen in das Lager eindringen.

Mit einer als Minimalmengenschmierung ausgeführten Öl‑Luftschmierung lassen sich ein niedriges Reibungsmoment sowie eine niedrige Betriebstemperatur erreichen.

Kenndaten zur Auslegung der Anlage sind von den Herstellern der Schmiereinrichtungen anzufordern.

Öl-Luftschmierung ist für Axiallager möglichst zu vermeiden!

Die zur ausreichenden Versorgung nötige Ölmenge hängt von der Lagerbauart ab!

Die Kühlwirkung der Öl-Luftschmierung ist gering!

Die Hinweise der Schmieranlagen-Hersteller müssen beachtet werden!

Der Ölstand soll bis zur Mitte des untersten Wälzkörpers reichen, Bild 19. Liegt der Ölstand darüber, ist bei hoher Umfangs­geschwindigkeit eine höhere Lagertemperatur (Planschverluste) möglich. Zusätzlich kann sich Ölschaum bilden.

Die Drehzahleignung geht allgemein bis n · d_M = 300 000 min^–1 · mm. Bei n · d_M ＜  150 000 min^–1 · mm darf das Lager auch voll eintauchen.

Bei Lagern mit asymmetrischem Querschnitt müssen wegen der Förderwirkung Ölrücklaufkanäle vorgesehen werden, damit sich ein Umlauf einstellen kann.

Für Axiallager ist der Ölstand bis zum Innendurchmesser des Axialkranzes erforderlich.

Die Ölmenge sollte im Gehäuse ausreichend bemessen sein, sonst sind sehr kurze Ölwechselintervalle notwendig.

Durch Ölumlaufschmierung wird das Öl rückgekühlt, Bild 20. Es führt so Wärme aus dem Lager ab. Die Ölmenge zur Wärmeabfuhr hängt von den Kühlverhältnissen ab, siehe Kapitel Link.

Die Ölmengen  werden den Betriebsbedingungen angepasst, Bild 21. Das Diagramm gibt Ölmengen an, die bei seitlicher Zuführung und Aufstau bis zur Wellenunterkante drucklos durch das Lager geführt werden können.

Für Lager mit asymmetrischem Querschnitt (zum Beispiel Schrägkugellager, Kegelrollenlager, Axial-Pendelrollenlager) sind wegen ihrer Förderwirkung größere Durchlaufmengen zulässig als für Lager mit symmetrischem Querschnitt. Mit großen Mengen können Verschleißpartikel oder Wärme abgeführt werden.

Die Schmierbohrungen im Gehäuse und in der Welle müssen mit den Schmierbohrungen der Wälzlager fluchten. Es sind ausreichende Querschnitte für Ringnuten, Taschen oder Ähnliches vorzusehen.

Das Schmieröl muss drucklos ablaufen (verhindert Ölstau und die zusätzliche Erwärmung des Öls).

Bei Axiallagern ist das Öl grundsätzlich von innen nach außen zu führen.

Der Querschnitt der Ölablaufbohrung ist wesentlich größer auszuführen als der Querschnitt des Zulaufs, Bild 22.

Der Querschnitt A_rab hängt von der Ölmenge und der Viskosität ab:

Bei schnell umlaufenden Lagern wird das Öl gezielt in den Spalt zwischen Käfig und Lagerring eingespritzt, Bild 23. Die Einspritzschmierung mit großen Umlaufmengen ist mit hoher Verlustleistung verbunden.

Die Erwärmung der Lager lässt sich nur mit hohem Aufwand in Grenzen halten. Die für die Umlaufschmierung sinnvolle Obergrenze des Drehzahlkennwerts n · d_M = 1 000 000 min^–1 · mm bei geeigneten Lagern (zum Beispiel Spindellager) kann mit der Einspritzschmierung erheblich überschritten werden.

Schmieröl führt Reibungswärme aus dem Lager ab. Berechnet werden können der Wärmestrom _L, der mit dem Schmierstoff abgeführt wird, und der notwendige Schmierstoff-Volumenstrom _L.

Ist die rechnerische Bestimmung nicht möglich, gelten bei der Temperaturdifferenz von Δϑ_L = 10 K die Richtwerte nach Bild 24 .

Bei Temperaturen im Lager unter +50 °C und geringer Verschmutzung genügt im Allgemeinen ein Ölwechsel pro Jahr.

Anhaltswerte für die Ölwechselfristen liefert Bild 25.

Die genauen Fristen für den Ölwechsel sind mit dem Ölhersteller abzustimmen!

Bei erschwerten Bedingungen ist das Öl häufiger zu wechseln. Dies gilt zum Beispiel bei höheren Temperaturen und geringen Ölmengen mit großer Umwälzzahl.

Die Umwälzzahl gibt an, wie oft das gesamte zur Verfügung stehende Schmierölvolumen pro Stunde umgewälzt oder umgepumpt wird: